LEAN - Kontinuerlig forbedring i praksis
Årets traineer har vært på LEAN-kurs med Deloitte og har nå "gult belte" i kontinuerlig forbedring.
Du har helt sikkert irritert deg over ting i arbeidshverdagen eller deltatt på møter og lignende, men følt at for mye av tiden er bortkastet og ikke gir noe særlig verdi? Tenk hvis du kunne fjerne alle de unødvendige formene for sløsing som gjør alt så mye mer tungvint? Da har du nytte av å lære mer om LEAN filosofien/metoden og hvilke muligheter det gir å implementere den.
Klokken 08:00 møtte vi opp i Deloitte’s flotte lokaler i Markens gate klare for en innholdsrik dag. Dagen startet med en kort introduksjon til Deloitte og deres virksomhet. Videre fikk vi høre om historien og opphavet til LEAN prosessen. Kort fortalt så er LEAN en produksjonsteknikk som sikter mot maksimal verdiskaping med minimal ressursinnsats. Det var interessant å høre at historien om LEAN går langt tilbake i tid, og om suksesshistorien til Toyota med "LEAN manufacturing" og deres Toyota Production System (TPS).
En av oppgavene vi gjennomførte i kurset var en case der vi skulle produsere brannbiler. Hver person på gruppen hadde fått tildelt en rolle og oppgave avhengig av hvilken del av produksjonsprosessen de var ansvarlige for. Det kunne være for eksempel karosseri, produksjonsansvarlig, kvalitetskontroll, og testkjøring, for å nevne noe. Det ble satt visse kvalitetskrav til sluttproduktet, som for eksempel at utseende skulle være identisk for alle brannbilene som ble produsert, i henhold til en modell. I tillegg, var det funksjonskrav om at brannbilene skulle kunne kjøre en viss lengde. Tanken med denne casen var å først gjennomføre oppgaven uten å implementere LEAN metoden, for deretter å gjennomføre den samme oppgaven igjen, men ved bruk av LEAN metoden.
Etter første gjennomføring av oppgaven endte vi opp med null produserte brannbiler, og klarte ikke å levere noe av det kunden hadde bestilt i tide. I etterkant av første gjennomføring gikk vi igjennom de ulike leddene i produksjonsprosessen og fikk identifisert flaskehalsene i produksjonslinjen. Andre gjennomføring av oppgaven ble mye mer vellykket, og resultatet ble ganske så forskjellig. Vi klarte å produsere alle brannbilene som kunden hadde bestilt innenfor tidsfristen, pluss noen ekstra.
På forhånd hadde jeg ikke noe kjennskap til LEAN og hva prinsippene i verktøyet gikk ut på, men i etterkant sitter jeg igjen med mye etter et innholdsrikt og lærerikt kurs. Jeg opplevde kurset som intensivt da det opprinnelig gjennomføres i løpet av to dager. Kurset var strukturert slik at det ble en god blanding av både teoretisk påfyll og praktisk oppgaveløsning i etterkant. Vi fikk også høre om forskjellige eksempler der implementeringen av LEAN hadde gjort både arbeidshverdagen mer effektiv og trivelig for de ansatte.
Helt i starten av kurset ble vi utfordret til å ta i bruk ett eller flere av verktøyene på arbeidsplassen dagen etter kurset. Vi gjorde en rotårsaksanalyse der årsakene til unødvendig bruk av tid i møter ble identifisert, for så å kunne finne en mulig løsning på problemene. Dette er noe jeg tar med meg videre etter kurset og skal være mer bevisst på fremover.